Gumiextruder gépvásárlási útmutató: típusok, specifikációk, alkalmazások és költségek

A gumiextruder gép a leghatékonyabb módja a kikeményítetlen gumikeverék folyamatos profilokká, csövekké, szalagokká és lapokká alakításának. Forgó csavarral szállítja a vegyületet egy fűtött hordón, nyomást fejt ki, és egy formázott szerszámon keresztül nyomja az anyagot, hogy végtelen keresztmetszetet hozzon létre, amely az áramlás irányában térhálósodik. Ha az üzeme időjárási szalagokat, tömlőcsöveket, élszegélyeket, huzalszigetelést vagy bármilyen hosszú gumiterméket gyárt, az extruder a gyártósor szíve. A gyakorlati következtetés, mielőtt továbbmennénk: válassza ki a csavartípust és az adagolási módot a keveréke alapján, válassza ki a hordó hosszát és a vákuumszellőztetést a termék méretei és felületi követelményei alapján, és válassza ki a szerszámot és a lehúzó rendszert egyetlen integrált készletként.

Ez az útmutató végigvezeti a működési elvet, a géptípusokat, a hideg- és melegtáplálási kompromisszumokat, az árajánlatban szereplő specifikációkat, a tipikus alkalmazásokat, a méretbeli kihívásokat, a karbantartási prioritásokat, a költségtényezőket és azokat a kérdéseket, amelyeket a legtöbb vásárló feltesz a befektetés előtt.

Hogyan működik a gumiextruder gép: alapvető alkatrészek és működési elv

Minden gumiextruder gépnek ugyanaz a küldetése: a gumikeverék egyenletes szállítása, tömörítése és nyomás alá helyezése, mielőtt az áthaladna a szerszámon. A legtöbb konfigurációban a gép csak formálja az anyagot; a kikeményedés egy áramlásirányban elhelyezkedő forrólevegős alagútban, mikrohullámú szekcióban, sófürdőben vagy autoklávban történik. Az összetevők megértése az első lépés a megfelelő specifikáció megírása felé.

• Hajtásrendszer - motor és sebességváltó állítja be a csavar fordulatszámát. A legtöbb gumiextruder változtatható frekvenciájú hajtást használ, 20 és 60 ford./perc közötti csavarfordulatszámmal a hidegadagoláshoz.
• Takarmányrendszer - garat vagy kényszeradagoló henger szállítja a szalagot vagy lapot. A hidegadagoló gépek nagyjából 10-15 mm vastag összefüggő csíkot vesznek fel; melegelőtoló gépek 60-100 mm-es födémeket vesznek át egy keverőmalomból.
• Hordó és csavar - a mag szállító és keverő zóna. A csavar nyírást hoz létre, a keveréket a működési plaszticitási tartományba emeli, és fejnyomást hoz létre a szerszám előtt.
• Hőmérséklet-szabályozó rendszer - a víz vagy olaj keringtetése több hordó- és csavarzónán keresztül stabilan tartja a keverék hőmérsékletét, általában plusz-mínusz 3 Celsius-fokon belül.
• Halj meg a fejét - az áramlásformáló eszköz. A szerszám kialakítása közvetlenül szabályozza a profil duzzadását, felületi minőségét és méretstabilitását.
• Vezérlőpult - felügyeli és beállítja a csavar sebességét, a zóna hőmérsékletét, a fejnyomást és az áteresztőképességet, valamint koordinálja a későbbi lehúzó- és vágóberendezéseket.

Működés közben a csavar először szállítja a keveréket, majd összenyomja, hogy eltávolítsa a rekedt levegőt, majd lágyítja, hogy a töltő- és védőanyagok egyenletesen oszlanak el, végül pedig stabil nyomáson a szerszám felé tolja. Az előtolás, a hőmérséklet vagy a csavarsebesség bármilyen változása azonnal megjelenik az extrudált profil méretváltozásaként.

A gumiextruder gépek fő típusai

A vásárlók általában négy konfigurációt hasonlítanak össze, és mindegyiknek megvan az előnye.

Forró előtolású gumiextruder gép

A melegtápláló extruder közvetlenül a keverőmalomból fogadja a meleg keveréklemezeket. Rövid hordót használ, jellemzően 3:1 és 5:1 közötti L/D arányt használ, így a gép egyszerű és viszonylag olcsó. A kompromisszum a munkaerő: a malmot és az extrudert egy vonalban kell tartani, és minden tételt kézzel vagy szállítószalaggal kell betáplálni, és a keverék hőtörténetét nehezebb ellenőrizni.

Hideg adagolású gumiextruder gép

A hidegadagoló gép szobahőmérsékletű csíkot vesz, és lágyítást végez a hordóban. A 10:1-től 20:1-ig terjedő L/D arányok általánosak, ahol a hosszabb hordó hozza létre a vegyület felmelegítéséhez szükséges nyíróerőt. A hidegadagoló gépek a fő választás, ha le szeretné választani a keverést az extrudálásról, csökkenteni szeretné a munkát, és javítani szeretné a hőtörténet-szabályozást. A csavar több munkát végez, így a meghajtó teljesítmény kilogrammonként nagyobb, mint a meleg előtolásnál.

Vákuumos szellőztetésű gumiextruder gép

A szellőztetett hordó középső szakaszában van egy vákuumnyílás, amely kiszívja a rekedt levegőt és az illékony anyagokat, mielőtt a vegyület a kompressziós zónába kerülne. Ha termékei pórusmentes felületeket vagy stabil elektromos tulajdonságokat igényelnek, a vákuumgép észrevehetően csökkenti a porozitást a nem szellőzős hidegtápoló extruderhez képest.

Nyomós vagy dugattyús extruder gép

A nyomós extruder egy hidraulikus dugattyúval egy előmelegített blokkot vagy előformát nyom át a szerszámon. Nincs benne csavar, így nagyon csekély súrlódásos fűtés mellett nyomást generál. A nyomógépek nagyon viszkózus vagy égetésre érzékeny vegyületekhez, rövid futásokhoz és olyan speciális anyagokhoz illeszkednek, ahol a csavaros extrudálás túlmelegítené a gumit.

Az egycsavaros családon belül a csavarok kialakítása a fő megkülönböztető tényező: az állandó osztású, változtatható emelkedésű, keverőcsapos és zárócsavarok mindegyike megváltoztatja a teljesítmény, a keverési minőség és a hőmérséklet-emelkedés közötti egyensúlyt. Az a beszállító, aki külön csavaros extruder gépcsaládot épít ki, általában pontosabban tudja a csavarprofilt egy adott keverékhez illeszteni, mint az, amelyik minden gépet ugyanúgy kezel.

Dedikált egycsavaros extruder gumikeverékekhez Ez az automatikus csigás extruder a speciális csavarprofilokat a keverékekhez igazítja, javítva a kimenetet és a keverési minőséget az általános kialakításokhoz képest. Hasonlítsa össze a csavartípust, az L/D arányt és az előtolási zóna járatait az árajánlatok kiértékelésekor. Termék megtekintése →

Az árajánlatok összehasonlításakor kérdezze meg a csavar típusát, az L/D arányt, a betáplálási zóna járatainak számát és az ajánlott keveréktartományt az egyes szállítók standard gépeihez. Ezek a részletek többet számítanak, mint a motor márkája vagy a fényezés.

Hideg előtolás és meleg előtolású gumiextruder gépek: egymás melletti összehasonlítás

Az alábbi táblázat összefoglalja, hogy mi változik, ha az egyik takarmányrendszert választja a másikkal szemben. Használja vitadokumentumként a gyártási csapattal, ne csak a beszerzési részleggel.

A gyakorlatban a folyamatos gumiextrudáló sorra áttérő gyártók leggyakrabban a hideg betáplálást választják, mert az elválasztja az extrudálási folyamatot a keverőpadlótól, és könnyebben ellenőrizhetővé teszi a minőséget. A forró betáplálás versenyképes marad a nagy viszkozitású gumiabroncs-keverékekben és azokban a projektekben, ahol a kezdeti tőkeköltség a fő korlát.

Főbb jellemzők, amelyeket ellenőrizni kell, mielőtt érdeklődést küldene

A legtöbb gumiextruder gép árajánlatot csak az ár alapján hasonlítják össze, de a sikert meghatározó részletek a műszaki adatokban vannak eltemetve. Kérjen meg minden szállítót, hogy válaszoljon írásban a következő nyolc kérdésre:

1. Csavar átmérője - jellemzően 40 mm, 60 mm, 75 mm, 90 mm, 120 mm vagy 150 mm. Ez beállítja a teljesítmény felső határát és a profil maximális keresztmetszetét.
2. L/D arány - a nagyobb arányok több keveredést és hőmérséklet-emelkedést eredményeznek, de hosszabb tartózkodási időt is. A hosszú L/D nem automatikusan jobb a perzselésre érzékeny vegyületeknél.
3. Kimeneti sebesség kilogramm per óra - mindig egy meghatározott vegyület, csavarsebesség és szerszámméret mellett kell kimenni, nem pedig elméleti maximumot.
4. A hőmérséklet-szabályozó zónák száma - Négy-hat zóna a hengeren, plusz külön csavaros hűtés, normális a hidegadagoló gépeknél.
5. Vákuumos légtelenítés - adja meg, hogy a szellőzőnyílás benne van-e, és a hordó melyik pontján, valamint a vákuumszintet millibarban.
6. Die-head típusú - egyenes fej, ferde fej vagy keresztfej tömlő- és vezetékszigeteléshez. A keresztfej lehetővé teszi, hogy a mag áthaladjon az áramlás középpontján.
7. Csavar és hordó anyaga - nitridáló acél általános célú gumihoz, bimetál vagy erősen ötvözött bélés koptató vagy korrozív anyagokhoz. Ez a választás hosszú távú karbantartási költségeket eredményez.
8. Automatizálási felület - PLC érintőképernyős vezérlés, recepttárolás és adatnaplózás a kihordási, vágási és szárítási vezérlőkhöz való csatlakozáshoz.

Az egyik olyan specifikáció, amelyet a vásárlók gyakran figyelmen kívül hagynak, a csavarsebesség-szabályozás pontossága. Több műszakban a 90 mm-es hidegadagoló gépen akár 1 fordulat/perc eltérés is elegendő mértékben megváltoztathatja a profil méreteit ahhoz, hogy selejt keletkezzen. Ragaszkodjon a változtatható frekvenciájú hajtáshoz, zárt hurkú fordulatszám-szabályozással; a hozzáadott költség kicsi az általa meggátolt utómunkához képest.

Precíziós gumiextruder zárt hurkú sebességszabályozással Az igényes szivacsos vagy nagy töltőanyagtartalmú EPDM profilokhoz ez az extruder akár 300 mesh szűrést és változtatható frekvenciájú hajtásszabályozást kínál. A tényleges vegyülettel végzett próba a katalógus specifikációit meghaladó teljesítményt tár fel. Termék megtekintése →

Ha szivacsprofilokat vagy magas töltőanyag-tartalmú EPDM-et tervez extrudálni, kérje meg a szállítót, hogy mutassa be a gépet az Ön tényleges összetételével. A precíziós gumiextruder pontosan ilyen kihívás köré épül fel, és a próbaüzem sokkal többet tár fel, mint bármely katalógus táblázat.

Általános alkalmazások és gyártósor-konfigurációk

A gumiextruder gépek szinte minden olyan szektorban megjelennek, ahol hosszú gumiprofilokat gyártanak. A leggyakoribb alkalmazások a következők:

• Ajtó- és ablaktömítések - Az EPDM tömör és szivacsos tömítőprofilokat koextrudáló sorokon állítják elő mikrohullámú sütőben vagy hőlevegős térhálósítással és automatikus vágórendszerrel.
• Gépjárműipari tömlők és csövek - a radiátortömlőt, a légbeszívó csatornát és a vákuumcsövet egycsavaros vagy koextrudáló gépeken extrudálják, majd sófürdőben vagy autoklávban kikeményítik.
• Vezeték és kábel szigetelés - Az NBR/PVC és EPDM vegyületeket egy vezetőn keresztfejű szerszámon keresztül extrudálják, szigorú koncentrikussági követelmények mellett.
• Élszegély és védőprofilok - szabványos részek bútorokhoz, autóipari panelekhez és építési hézagokhoz, tömör gumiból vagy gumi-fém koextrudálásból.
• Szigetelőlap és cső - Az NBR/PVC szigetelést erre a célra szolgáló extrudáló sorokon gyártják; ugyanez az elv vonatkozik a lemezszerszámból származó folyamatos gumilemezekre is.
• Spirál erősítésű tömlő - a spiráltömlő gyártósor egy gumiextrudert kombinál hidraulikus és ipari tömlők textil- vagy huzalfonó állomásaival.

A komplett, egyextrudálásos mikrohullámú keményítősor jellemzően egy szalagtekercselőt vagy adagolót, egy gumiextruder gépet, egy mikrohullámú vulkanizáló alagutat, egy forró levegős tartó szakaszt, egy vízhűtő fürdőt, egy automatikus lehúzót, egy vágógépet és egy rakó- vagy tekercselő asztalt tartalmaz. A mikrohullámú térhálósítás gyors és egyenletes hő behatolást biztosít az EPDM szivacsprofiloknál, míg a sófürdő (LCM) vonal előnyösebb a sűrű profiloknál, ahol a felületkezelés és a falvastagság szabályozása kritikus.

Egy-extrudálásos mikrohullámú térhálósító gyártósor Ez az integrált vonal egyesíti az extrudert, a mikrohullámú alagutat, a hűtést és a vágót a konzisztens méretek és a gyors üzembe helyezés érdekében. Ideális EPDM szivacsokhoz és sűrű profilokhoz, amelyek egyenletes vulkanizálást igényelnek. Termék megtekintése →

Amikor értékel egy beszállítót egy ilyen vonalhoz, kérdezze meg, hogy az extruder, a keményítő alagút, a hűtőszakasz és a vágóegység egyetlen vezérlőrendszerként van-e kialakítva, vagy külön illesztett egységként szállítják. Az egyetlen mérnöki forrásból származó összeillesztett egységek általában lerövidítik az üzembe helyezési időt, és egységesebb méreteket produkálnak.

Mi történik az extruder után? Lefelé irányuló műveletek a kész profilokhoz

Az extrudálás egy hosszú, folyamatos szakaszt hoz létre, de a végterméket gyakran még mindig több műveletre van szükség, mielőtt szállítható lenne. A leggyakoribb lefelé irányuló lépések a következők:

• Vágás - sorba épített automata vágógépek, amelyek szinkronban vágnak hosszra a lehúzási sebességgel, forgókéssel, guillotine-nal vagy mozgófűrésszel.
• Lyukasztás - a szerelési lyukakat vagy a leeresztő lyukakat a tömítésekhez és a hevederekhez forgó présszerszámokkal in-line vagy off-line lyukasztják ki.
• Nyomtatás és jelölés - A tintasugaras vagy forróbélyegző nyomtatók gyártási kódokat, márkaneveket és specifikációs jeleket adnak hozzá a kikeményedés előtt vagy után.
• Fúrás és hornyolás - egyes profilok másodlagos megmunkálást igényelnek az összeszereléshez, általában off-line CNC berendezéseken.
• Sarokléc - a fröccsöntött sarkokat extrudált hosszúságokhoz rögzítik, hogy ablaktömítéseket és tömítéseket képezzenek, főzőlapos hegesztéssel vagy formaragasztással.
• Köszörülés és polírozás - ahol a méretpontosságnak vagy a felületi érdességnek magas osztályt kell teljesítenie, a profilt off-line csiszolószalagokkal köszörüljük.

Amikor megadja a gépet, döntse el, hogy mely műveletek fussanak az extrudáló sorral párhuzamosan, és melyek off-line. A soron belüli műveleteket szinkronizálni kell az extrudált sebességgel, általában az extruder hajtásától vagy egy mérőkeréktől érkező jelen keresztül; ez a szinkronizálás gyakori hibaforrás, ha az interfész rosszul van megtervezve.

Die duzzadás és zsugorodás: méretbeli kihívások a gumiextrudálásban

A gumikeverék nagyobb keresztmetszettel lép ki a szerszámból, mint maga a szerszámnyílás. Ez az effektus, az úgynevezett die swell, a 10-40 százalék a vegyület viszkozitásától, a csavar sebességétől, a hőmérséklettől és a szerszám geometriájától függően. Egy erősen töltött EPDM formula csak 10 százalékra duzzadhat, míg egy lágy, erősen lágyított vegyület nagy áteresztőképesség mellett megduplázhatja ezt az értéket.

Az extrudálás után a profil a hűtés során is zsugorodik. Az eredmény az, hogy a végtermék méretei az egész sor függvényei, nem csak a szerszámé. A gyártómérnökök ezért együtt hangolják a felszállási sebességet és a szerszámméretezést. Egy gyakorlati kezdési szabály: a szerszámot körülbelül 5-15 százalékkal nagyobbra kell méretezni, mint a szükséges utolsó szakasz, majd állítsa be a szállítási sebességet a méretek tűréshatárához.

Szigorú méretigényű profilokhoz használjon pontos hőmérséklet-szabályozással és egyenletes csavarsebesség-reakcióval rendelkező gépet. Még 2 Celsius fokos hordóhőmérséklet-eltolódás is elmozdíthatja a kimeneti méreteket; Az automatikus hőmérsékletnaplózás segít észlelni az elsodródást, mielőtt az hulladékot hozna létre.

Hogyan válasszuk ki a megfelelő gumiextruder gépet a gyártáshoz

A helyes kiválasztási folyamat a vegyületből indul ki és kifelé halad. Határozza meg a következő öt tényezőt, mielőtt kapcsolatba lép a szállítókkal:

1. A vegyület jellemzői - Mooney viszkozitás, kikeményedési sebesség, perzselésbiztonság, töltőanyag típusa, és hogy a formula tartalmaz-e lágyítót vagy illékony összetevőket. A gumikeverék tulajdonságai közvetlenül meghatározzák a csavar kialakítását és a hőmérséklet szabályozási stratégiát. Tekintse át a fő gumi anyagok jellemzői és tulajdonságai mielőtt kijavítja a specifikációt.
2. A termék geometriája és tűrései - falvastagság, teljes szélesség, megengedett duzzadás és mérettűrés. A szűk tűréssel rendelkező termékeknek jobb hőmérséklet-szabályozásra és kis sebesség-ingadozású lehúzásra van szükségük, nem feltétlenül nagyobb extruderre.
3. Szükséges kimenet - az óránkénti célkilogramm gyakorlati vonalhatékonyság mellett, általában az elméleti maximális teljesítmény 75-85 százaléka.
4. Kikeményítő rendszer kompatibilitás - mikrohullámú sütő, forró levegő, sófürdő vagy autokláv. Az extruder kimenetének meg kell egyeznie a keményítő alagút kapacitásával; ellenkező esetben a szűk keresztmetszet egyszerűen lefelé mozog.
5. Gyári közművek - rendelkezésre álló teljesítmény, hűtővíz hőmérséklet és térfogatáram, sűrített levegő ellátás és padlómagasság a teljes vezetéknél.

Ha általános célú gépet választ, és később nagyobb teljesítményre van szüksége, a csavar geometriájának megváltoztatásához a henger átdolgozására vagy cseréjére lehet szükség, ami gyakran többe kerül, mint a megfelelő csavar első kiválasztása. Számolja ki ötéves gyártási tervét, ne csak az idei rendelési mennyiséget, mielőtt dönt a csavar átmérőjéről.

Gyakori működési problémák és karbantartási prioritások

A legtöbb extrudálási minőségi probléma a kiváltó okok egy kis csoportjára vezethető vissza. Az alábbi táblázat felsorolja a leggyakoribb problémákat, azok tipikus okait, valamint a tapasztalt gyártócsapatok által alkalmazott korrekciós intézkedéseket.

A gumiextruder gépen végzett megelőző karbantartást rögzített ütemezés szerint kell végezni:

• Minden műszakban - ellenőrizze a kenési nyomást, a csapágy hőmérsékletét és az adagolószalag minőségét; rekord hordóhőmérsékletet.
• Hetente - tisztítsa meg az adagológaratot és a szalagvezetőket; ellenőrizze a szellőzőnyílást, hogy nincs-e benne anyaglerakódás; ellenőrizze a sebességváltó olajszintjét és állapotát.
• Havonta - mérje meg a csavarok közötti hézagot az adagolási és adagolási zónáknál; minta-ellenőrzés hőmérséklet-érzékelő kalibráció.
• 6-12 havonta - húzza meg a csavart a szemrevételezéshez és a repedések ellenőrzéséhez; cserélje ki a kopott repülési szegmenseket; ellenőrizze a fűtőszalagokat és a hőelem teljesítményét.

Költségmegfontolások és a befektetés megtérülése

A gumiextruder gép vételára csak egy rétege a teljes költségszerkezetnek. A teljes telepítés magában foglalja az extrudert, a kikeményítő részt, a hűtő- és vágóberendezéseket, a szerszámokat, valamint az összetett és pótalkatrészek forgótőkéjét. A fő működési költségek egy ötéves periódusban a meghajtó és a hordófűtők energiafogyasztása, a kezelői munka, a csavarok és a hordók kopása, a szerszámcsere és a hulladékveszteség.

Egy hideg előtolású egycsigás gép általában 250-350 kWh-t fogyaszt egy tonna feldolgozott gumira; a melegtápvonal 15-25 százalékkal több üzemi energiát tud felhasználni, ha a malom működését is beleszámítjuk. Ezek a számok közvetlenül a profilméterenkénti költséget jelentik, ami az árjegyzés és a jövedelmezőség szempontjából számít.

A befektetés megtérülésének becsléséhez vegye figyelembe az éves termelési mennyiséget tonnában, a bruttó árrés növekedését a profilok házon belüli gyártásából a kész szalagok vásárlásához képest, valamint a teljes beépítési költséget. Egyszerűsített példaként: egy évi 1500 tonnát feldolgozó sor 400 USD/tonna árrés-javítással három év alatti megtérülést ér el a kikeményítő alagút és vágó beépítése után is. Kisebb mennyiségnél a meleg-etetőgép vagy a jól karbantartott használt gép lehet a pénzügyileg ésszerű választás.

A beszállítók összehasonlításakor nézzen túl a gép árán. Az egész területén széles körű tapasztalattal rendelkező partner gumifeldolgozó berendezések választéka Segít elkerülni a keverés, az extrudálás, a keményedés és a vágás közötti interfész-problémákat, ahol a legtöbb rejtett költség jelenik meg.

Gyakran ismételt kérdések a gumiextruder gépekkel kapcsolatban

Mi a különbség a gumi extruder és a gumi fröccsöntő gép között?

Az extruder állandó keresztmetszetű folytonos profilt, szalagot, csövet vagy lapot állít elő. A fröccsöntő gép kimért mennyiségű vegyületet fecskendez be egy zárt üregbe, hogy egy különálló háromdimenziós részt képezzen, és kikeményíti azt a formában. A két folyamat különböző termékcsaládokat szolgál ki; ritkán használod őket ugyanarra a részre.

A hidegen adagolt gumiextruder gép képes kezelni a szilikongumit?

Igen ám, de a gépet szilikonra kell konfigurálni. A szilikonvegyületek lágyak és hőérzékenyek, ezért a beszállítók speciális csavargeometriát, alacsonyabb nyírózóna-hőmérsékletet és gyakran rövidebb L/D arányt alkalmaznak. A szilikon EPDM-hez tervezett gépen való futtatása gyakran okoz perzselést a szerszámnál és rossz felületi minőséget.

Mennyibe kerül egy gumiextruder gép?

Az ár elsősorban a csavar átmérőjétől, az L/D aránytól, a vákuumszellőztetéstől, a meghajtó márkától és attól függ, hogy csupasz extrudert vagy komplett gyártósort vásárol. A gyakorlati megközelítés az, hogy elküldjük a beszállítóknak az összetett adatokat és a szükséges teljesítményt, majd összehasonlítjuk az árajánlatokat egy funkcionális specifikáció alapján, nem pedig a gép tömege vagy a tonnánkénti ár alapján.

Mi az a duzzanat, és hogyan tudom szabályozni?

A sajtolószerszám-duzzadás a gumiprofil kitágulása, miután az elhagyta a szerszámot, amelyet az extruder belsejében megfeszített polimerláncok ellazulása okoz. A vegyület viszkozitása, a csavar sebessége, a hordó hőmérséklete, a szerszám hossza és a kihúzási sebesség szabályozza. A nagyobb töltőanyag-terhelés csökkenti a duzzadást; a hosszabb szár csökkenti a duzzadást; a gyorsabb lehúzás csökkenti a végső keresztmetszetet.

Szükségem van mikrohullámú térhálósító vezetékre, vagy elég a meleg levegő?

A forró levegő önmagában működik a vékonyfalú profiloknál és az alacsony áteresztőképességű vonalakban, de a vastag szakaszok lassú hővezetéstől szenvednek, és egyenetlenül köthetnek ki. A mikrohullámú szárítás a teljes keresztmetszetet egyszerre melegíti fel, és általában szivacsprofilokhoz és körülbelül 6 mm-nél vastagabb termékekhez ajánlott. A két technológiát gyakran kombinálják, a kezdeti fűtést mikrohullámú sütő végzi, a hőmérsékletet pedig egy forrólevegős alagút végzi.

Milyen alkatrészeket kell raktáron tartani egy gumiextruder géphez?

Legalább raktáron lévő fűtőszalagok, hőelemek, tartalék szerszámfej-tömítéskészlet, betáplálási zóna tömítések, csavar- és hordókopásmérők, valamint a gyártó által javasolt szűrőszűrők. Ha a vonal szűrőfejet tartalmaz, tartson rendelkezésre tartalék szitacsomagokat és megszakítólemezeket.