Az abroncsgyártás hét összefüggő műveletből álló lánc, és a sorrend minden egyes gépnél fontosabb: keverékkeverés, alkatrész-előkészítés extrudáláson és kalanderezésen keresztül, vágás és előformázás, gumiabroncs gyártás, kikeményítés és végső ellenőrzés, mindezekkel párhuzamosan az anyagkezelés és a minőségellenőrzés. A rövid válasz arra, hogy hol nyerik vagy veszítik a minőséget, a következő: a keverőhelyiség dönti el, hogy mire képes az abroncs, a kikeményítő prés pedig arról, hogy az üzem pénzt kap-e érte.
Ez nem marketing nyelv. Egyetlen személy gumiabroncs nagyjából 200 nyersanyagot és több mint egy tucat különálló gumikeveréket szállít az Egyesült Államok gumiabroncsgyártók szövetsége által közzétett összetételi adatok alapján. Minden keveréknek megvan a saját keverési sorrendje, hőmérsékleti ablaka és tárolási ideje. Minden alkatrésznek megvan a maga mérettűrése. Az a vegyület, amely 5 Celsius fokon túl melegen hagyja a keverőt, a tárolás során megperzselődik, jóval azelőtt, hogy elérné az épületdobot. Egy zöld gumiabroncs, amely 2 százalékos túlsúllyal hagyja el az építési állomást, a vállnál rövidebbé teheti a kötési időt, és ezt semmiféle későbbi ellenőrzés nem vonja vissza.
Az ebben az útmutatóban szereplő tartományok a személy-, teherautó- és terepabroncs-gyárakban bevett gyakorlatot tükrözik. Tekintse ezeket gyakorlati referenciapontoknak, semmint rögzített szabályoknak, mert a pontos célok a keveréktől, a formától és a géptől függenek.
A keverőszoba meghatározza a gumiabroncsok minőségének felső határát
A keverés a legtöbb üzemben kétlépcsős munka. A mesterkeverék-fokozat nyersgumit, kormot vagy szilícium-dioxidot, technológiai olajokat, cink-oxidot és védőanyagokat egyesít egy belső keverőben, amelynek kamrája általában 160 és 370 liter között van, és a tétel tömege 150-350 kg. Az utolsó keverési szakaszban a keményítőrendszert sokkal alacsonyabb hőmérsékleten, általában 110 Celsius-fok alá süllyesztik, mivel a gyorsítók és a kén e küszöbérték felett kezdenek reagálni.
Két szám határozza meg, hogy egy adag jó-e: a kiürítési hőmérséklet és az, hogy ez a hőmérséklet milyen egyenletesen oszlik el a kamrában. A természetes gumiban gazdag vegyületeket általában 140-155 Celsius-fokon dobják ki. Az SBR-ben és BR-ben gazdag futófelület-keverékek melegebbek, gyakran 150-165 Celsius-fokon, míg a szilícium-dioxid-vegyületeknek szabályozott tartásra van szükségük a 145-155 Celsius-fokos sávban, hogy a szilán kapcsolási reakciónak legyen ideje befejeződni. A ciklusidő megtakarítása érdekében rövidre tartó vágás később gyengébb diszperzióval és nagyobb gördülési ellenállással térül meg.
A mérési pontosság a csendesebb kockázat. Az ömlesztett kormot általában a célérték 0,5 százalékán belül, az olajokat 0,2 százalékon belül, az apró vegyszereket, például a gyorsítókat, a ként és az aktivátorokat pedig 1 grammos vagy annál nagyobb pontossággal adagolják. A 3 grammos hiba egy gyorsítóban triviálisnak tűnik egy 250 kg-os tételben, de eltolja a beégési időt és a kikeményedési görbét oly módon, hogy az eltolás során inkonzisztens keménységként jelenik meg.
A keverő előtti mérés és adagolás megérdemli a saját felülvizsgálatát, a kis vegyszeradagolástól a töltéssorrendig; ez az oldal elmagyarázza a a keverő upstream berendezések fő funkciói részletesebben. A végső keveréket követően a keveréket lemezekre vonják, lehűtik, és hagyják érni, általában 8-24 órán keresztül, így a korom és a vulkanizáló anyagok befejezik a diszpergálódást. A lehűlés előtti 40 Celsius-fok feletti halmozási keverék ragadást, beégést és eltömődést okoz.
Keverőmalom A gumianyag különböző lineáris sebességgel húzódik a hengerrésbe a két egymással szemben forgó görgő közötti súrlódás hatására. A hordó anyaga alá... Termék megtekintése → Ezt a lapozási lépést egy nyitott keverőmalom kezeli. A tekercsköz, a henger hőmérséklete és a szalag vágási és bekapcsolási módja határozza meg, hogy a lemez egyenletes vastagságban kerül-e be a hűtővezetékbe. Gyakorlati ellenőrzés a keverő kimeneténél a tesztlap 95 százalék feletti diszperziós besorolása, kombinálva a kikeményedésmérő leolvasásával, amely tételenként ugyanazon az ablakon belül marad. Amikor a kikeményedési görbe elsodródik, az ok általában a mérlegelésben vagy a lerakási hőmérsékleti naplóban keresendő, nem pedig a gumiszállítóban.
Szűrés, hűtés és előformázás: kis lépések költséges hibaüzemmódokkal
Mielőtt a keveréket bármivé formáznák, általában átmegy egy szűrőn. A meleg takarmányszűrő 70-90 Celsius fokos fejhőmérsékleten átnyomja a meleg keveréket egy 60-120 mesh méretű szitán, felfogva a kikeményedett csomókat, fémszálakat, rostokat és zacskómaradványokat. A feszítés olcsó az alternatívához képest, amely egy áttört belső bélés vagy egy szalagleválasztás, amely csak a kikeményedés után jelenik meg a nyíróképen.
Meleg adagolású gumiszűrő Meleg adagolású gumiszűrő/Hot feed extruder set mixing, filtration, film in one, saving labor, efficient. Suitable for rubber, plastic, all kinds of elastomer filtratio... Termék megtekintése → A hűtés következik, és gyakran alábecsülik. A kötegelt hűtővezetékek vízfürdőbe mártják a lapot, majd felakasztják, hogy lefolyjanak és lehűljenek úgy, hogy a cél 40 Celsius-fok alatt legyen a halmozás előtt. A hűtés több, mint logisztika: megakadályozza, hogy a térhálósító rendszer korán elinduljon, és megakadályozza, hogy a keverék használhatatlan födémekké hegesztődjön.
Az anyag-előkészítés utolsó lépése az előformázás, ami azt jelenti, hogy egy lemért nyersdarabot vágunk le az összetett szalagról. A hidegtáplálásos precíziós előformázók térfogat- vagy súlyvezérelt nyersdarabokat vágnak, és általában 1,5-2 százalékon belül tartják a nyersanyag tömegét. Ez a tolerancia azért fontos, mert a nyersanyag súlya a későbbi kikeményedési viselkedést befolyásolja, és a rövidre futott nyersdarab kiéhezett állapotban hagyja el a penészüreget, miközben a prés még mindig egy teljes ciklust éget.
A szűrés, a hűtés és az előformázás között az üzem általában többet veszít teljesítményéből a kezelés, mint a gép sebessége miatt. A ragadós keverék, a kézi halmozás és az inkonzisztens szalagszélesség mind csendesen lassítja a zsinórt, és a javítás általában a hőmérséklet-szabályozás és a szállítószalag elrendezés kombinációja, amely megakadályozza, hogy a kezelők hozzáérjenek a forró keverékhez.
Extrudálás és kalanderezés: Alkatrészek formázása a gumiabroncs megépítése előtt
A futófelület és az oldalfal profilok extrudálva vannak. Egy tipikus futófelületi vonal egy 90–150 mm-es csavaron fut, a henger hőmérséklete 50–80 Celsius fok, a fej hőmérséklete pedig 80–100 Celsius fok. A profil a szerszámot megduzzadja, majd lehűlve összezsugorodik, így a matrica kialakításának nagyjából 10-25 százalékos membránduzzadást és 5-15 százalékos zsugorodást kell kompenzálnia, a keveréktől és a felszállási sebességtől függően.
A jól futó vonal a kész futófelület vastagságát körülbelül 0,5 mm-en, a szélességet pedig körülbelül 2 mm-en belül tartja. A futófelület vastagsága ezen a sávon kívül megváltoztatja a vállprofilt, és a hőutat elmozdítja a kikeményedés során, ami egyszerre jelenik meg a kikeményedés mértékének változásaként és többletanyagköltségként.
Ehelyett a testréteg, az öv és a belső bélés keverékei kalanderezésen mennek keresztül. A négyhengeres kalander 0,4–1,2 mm vastagságú gumit von be textil- vagy acélzsinórszövetre, általában 0,02–0,05 mm-en belül tartva a teljes szélességben, és a zsinórtávolságot 0,5 mm-en belül szabályozzák. Ha a bevonat az egyik szélén vékony, a zsinór részben szabaddá válik, és a gumiabroncs nagyobb valószínűséggel tönkremegy az adott vállnál. Ez az oka annak, hogy a mérőműszert széltől szélig ellenőrzik, és nem csak a tekercs közepén.
A vágóberendezés az extrudálás, a kalanderezés és az építés között helyezkedik el. A lapot, a szalagot és a réteget a kész gumiabroncs geometriáját követő szögben vágják le. A lapátbeállítás és a vágási szög egy fok töredéknyi pontossága többet jelent, mint amennyit a legtöbb vásárló elvár, mert a ferde rétegvágás minden egyes gumiabroncs anyagára kerül, és a végtermékben toldási eltérésként jelenik meg.
Gumiabroncsépítés: ahol minden tolerancia felhalmozódik
Az építés az összeszerelés lépése: a gyöngyöket, a belső burkolatot, a karosszériarétegeket, az öveket, az oldalfalakat és a futófelületet gumiabroncs-építő gép helyezi fel a dobra. A személy gumiabroncs ciklus körülbelül egy-három percig tart, míg a teherautó gumiabroncsok hosszabb időt vesznek igénybe, és gyakran kétlépcsős gépre van szükségük külön övvel és futófelületi dobbal.
Három mérés mutatja meg, hogyan teljesít egy építési vonal: a nyers gumiabroncs tömege, az alkatrészek kifutása és a toldások elhelyezése. A legtöbb növény a nyers gumiabroncs tömegét a cél 1 százalékán belül tartja, a kifutást nagyjából 1 mm-en belül, és a réteget vagy a szíj toldást egy meghatározott résig. A zöld abroncs tömege a rendelkezésre álló legjobb korai figyelmeztető jelzés. A túlsúlyos zöld gumiabroncs költséges keveréket pazarol, és megnyújtja a kikeményedési ciklust, míg az alulsúlyú gumiabroncs általában azt jelenti, hogy egy alkatrész rövid vagy hiányzik valahol a kötegben.
A Tack a másik változó, amely soha nem jelenik meg az adatlapon, de meghatározza a napi kimenetet. A túl hideg vagy túl régi vegyület nem tapad, a prés belsejében a toldások kinyílnak, és a kezelők kézi nyomással kompenzálják, amelyet műszakról műszakra nem lehet megismételni. Az épületterület hőmérsékletének 20-30 Celsius fok közötti szabályozása és a vágás után néhány órán belül előformázott nyersdarabok használata többet tesz az illesztés minőségéért, mint bármely egyetlen gépi beállítás.
Kikeményedés: nyomás, hőmérséklet és a hólyag mindkettő mögött
A szárítással a zöld gumiabroncs kész gumiabroncsot készít. A nyers gumiabroncsot egy kikeményítő présbe töltik, benne egy hólyagot fújnak fel, és a hőt a külső formából, a benne lévő tömlőközegből adják át. A penész hőmérséklete 150 és 180 Celsius fok között mozog. A belső közeg általában telített gőz vagy nitrogén 1,6-2,2 MPa nyomáson, és ez a belső nyomás az, ami a futófelületet és az oldalfalat a gravírozott formához nyomja. A kikeményedés alatti nyomásveszteség enyhe futófelületként, porozitásként vagy hiányos mintázatként jelenik meg.
Kötési idő skála mérettel és összetétellel: nagyjából 8-15 perc személy gumiabroncsnál, 40-70 perc teherautó gumiabroncsnál és több óra nagy terepméret esetén. A hólyag inkább fogyóeszköz, semmint pótalkatrész. A személy gumiabroncs-hólyagok általános üzemi élettartama a 400-600 kikeményedési ciklus tartományba esik, és lecsökken, ha a prés rövid ciklusokat fut magas hőmérsékleten. A nyomon követhető hibaüzemmódok közé tartozik a váll elvékonyodása, a beszorult levegő miatti tűlyukak és a túlmelegedett gőz miatti keményedés.
Vízszintes gumiabroncs légzsák gép Az abroncshólyag befecskendezéses hőformázó gép működési elve főként a gumi hőformázásának folyamatát foglalja magában, amely kulcsfontosságú a ti... Termék megtekintése → A hólyagok öntött gumitermékek, amelyeket speciális berendezéseken, például vízszintes gumiabroncs-légzsákos gépeken állítanak elő, ahol az alakpontosság és a falvastagság konzisztenciája határozza meg, hogy a kész hólyag hány keményedési ciklust fog túlélni. A hólyagok pusztán ár alapján történő vásárlása általában növeli a gyógyulási költséget, mert a korán meghibásodott hólyag leállítja a prést, és kényszeríti a kézi öntőformát.
A kikeményedés után sok növény a kikeményedés után felfújja a gumiabroncsot, miközben lehűl, hogy korlátozza a növekedést és javítsa az egyenletességet. Ennek kihagyása gyakori parancsikon a költségnyomás alatt álló üzemekben, és ismét nagyobb kúposságként és több egyensúlykorrekciós súlyként jelenik meg az ellenőrzési területen.
Ellenőrzés és egységesség: Az utolsó lehetőség a hiba észlelésére
A végső ellenőrzés általában a módszerek kombinációja: vizuális ellenőrzés, röntgen a hevederek és gyöngyök elhelyezésére, nyírási vizsgálat a szétválások és buborékok kimutatására, valamint egy egyenletességmérő gép, amely sugárirányú és oldalirányú erőváltozást, kúposságot és kifutást mér. A személyabroncs-gyárak általában a 70-100 newton tartományban korlátozzák a radiális erő ingadozását az ügyfelek igényeitől függően. Szigorúbb korlátok a költséghozamra, lazábbak a költségszavatossági igényekre, és a megfelelő sor ott van, ahol az üzem ténylegesen megtarthatja.
A költségnövekedés az, ami fontossá teszi az ellenőrzési logikát. A keverőnél észlelt összetett probléma egy tételbe kerül. Ugyanaz az építési hiba, amelyet az építés után találtak, az alkatrészeket és a munkát is költségessé teszik. Kikeményedés után találták meg, és a teljes gumiabroncsba kerül, plusz a préselési időbe, amivel eladható egységet lehetett volna készíteni. Az ügyfél által talált gumiabroncs költsége plusz a kárigény és a fuvardíj. Emiatt a komoly üzemek akkor is költenek keveredés-ellenőrzésre és zöldabroncs-súly-ellenőrzésre, amikor a sajtóosztály kéri a költségvetést.
| Színpad | Alapfelszerelés | Kulcsvezérlő paraméter | Tipikus tartomány |
|---|---|---|---|
| Összekeverés | Belső keverő, nyitott keverőmalom | Kiürítési hőmérséklet, tételsúly pontosság | 140-165 °C; 0,5 százalékon belül |
| Szűrés és hűtés | Meleg takarmányszűrő, adagoló sor | Szitaháló, szalaghőmérséklet | 60-120 mesh; 40 C alá rakás előtt |
| Előformázás | Hidegtakarmányos precíziós előformázó | Üres súlytűrés | a cél 1,5-2 százaléka |
| Extrudálás | Csavaros extruder, futófelület | Megduzzad, profilvastagság | 10-25 százalékos duzzanat; 0,5 mm-en belül |
| Naptározás | Négy tekercs naptár | Bevonat vastagsága, zsinórtávolság | 0,4-1,2 mm 0,05 mm-en belül |
| Gumiabroncs építés | Építési dob vagy TBM | Zöld abroncs tömege, kifutása | Súly 1 százalékon belül; kifutás 1 mm-en belül |
| Gyógyítás | Gyógyítás press with bladder | Forma hőmérséklet, belső nyomás | 150-180 °C; 1,6-2,2 MPa |
| Ellenőrzés | Röntgen, nyírás, egységesítő gép | Radiális erőváltozás, kúposság | Körülbelül 70-100 N RFV sapka |
Gyakori folyamathibák és hol keressük először
A legtöbb gumiabroncs hiba a négy szakasz valamelyikére vezethető vissza: keverés, extrudálás, építés vagy kikeményedés. Ha probléma jelentkezik, a leggyorsabb út a javításhoz az, ha a tünetet hozzáigazítja a tulajdonoshoz, majd ellenőrizze a legegyszerűbb fizikai okot, mielőtt hozzányúlna a receptekhez.
| Tünet | Valószínű színpad | Először ellenőrizze |
|---|---|---|
| Megégett vagy elhalt vegyület | Keverés | Kiürítési hőmérséklet napló, a térhálósítók hozzáadása előtti idő, tárolási hőmérséklet |
| Hólyagok vagy porozitás | Gyógyítás and building | Levegő rekedt a zöld gumiabroncsban, húgyhólyag nyomásgörbe, nedvesség a keverékben |
| Alulkúra a vállnál | Gyógyítás | Belső nyomásesés, penészhőmérséklet-drift, túlsúlyos zöld gumi |
| Szíj hibás beállítás | Épület | Dobigazítás, rétegfeszesség, toldás helyzete |
| Nagy radiális erőváltozás | Épület and curing | Alkatrész kifutás, futófelület toldás, aszimmetrikus hólyagfelfújás |
| Érdes futófelület vagy matricavonalak | Extrudálás | A szerszám hőmérséklete, szennyeződés a szerszámon, a csavar fordulatszámának stabilitása |
| Nyitott toldás vagy varrás | Épület | A vegyület kora és hőmérséklete, illesztési nyomás, felületi szennyeződés |
Felszerelés kiválasztása: mit kell ellenőrizni az aláírás előtt
Függetlenül attól, hogy egy üzem abroncsokat, újrafutózottakat, légrugókat vagy műszaki gumi alkatrészeket gyárt, ugyanazok a vásárlási kérdések határozzák meg az eredményt: megismételhetőség, irányíthatóság és beszerelés utáni szerviz.
- Ismételhetőség: kérjen ciklusonkénti eltérést, ne csak az adattábla kapacitását. Az a keverő, amely 2 Celsius fokon belül tartja a kiürítési hőmérsékletet, többet ér, mint egy nagyobb kamra, amely vándorol.
- Súlymérési és adagolási pontosság: kérjen dokumentált adatokat az ömlesztett és kisméretű vegyszerekről, és kérdezze meg, hogyan reagál a rendszer egy eltömődött takarmányozásra vagy egy áthidaló garatra.
- Hőmérséklet-szabályozás: minden szakaszban, a keverőtől az extruderfejen át a formáig, érzékelőkre van szükség a megfelelő helyen és meghatározott válaszidőre.
- Átállás és receptkezelés: mennyi ideig tart egy összetétel- vagy méretváltoztatás, és hány recept tárolható és zárható le az illetéktelen szerkesztés ellen?
- Fogyóeszközök: hólyag élettartama, szita költsége, kés kopása és mindegyik átfutási ideje. Az egy gyógyulásra jutó fogyóeszköz költség gyakran meghaladja a gép által fizetett összeget.
- Gyári tesztelés és dokumentáció: ellenőrizze, hogy mely tesztek futnak le a szállítás előtt, és milyen feljegyzések utaznak a géppel.
- Értékesítés utáni válasz: a leggyorsabb módja annak, hogy egy szezont elveszítsünk, ha a berendezés tétlenül áll, miközben a támogatási jegy sorban áll.
Az OTT RubberTech International Trading (Shanghai) Co., Ltd. ennek az ellátási láncnak a közepén ül. A cég több mint 15 éve foglalkozik gumiipari gépekkel és burkolatokkal keverékek és segédanyagok, egyedi gépek és komplett gyártósorok , a keverőktől, szűrőktől, előformázóktól és extruderektől a befecskendező-, kezelő- és vágóberendezéseken keresztül, valamint teljes sorozattal a talpak, tömlők, tömítések és teniszlabdák számára. Háromnapos árajánlat-választ hirdet, és kijelenti, hogy minden gépet becsomagolás előtt tesztelnek, két gyakorlati pont, amikor egy csereszűrő vagy előformázó tartja a futó zsinórt.
GYIK: Az abroncsgyártási folyamattal kapcsolatos kérdések, amelyeket a vásárlók legtöbbször feltesznek
Mennyi ideig tart egy adag keverékből kész gumiabroncs?
Miután egy keverék érett, egy zöld gumiabroncsot nagyjából 1-3 perc alatt készítenek el egy utasmérethez képest, és további 8-15 perc alatt megszilárdulnak, így az abroncs 30 percen belül át tud haladni az előgyártmányból a vizsgálatba. Az igazi átfutási idő a keverésből és érlelésből adódik, mivel a növények általában 8-24 órával a felhasználás előtt tartják a vegyületet, hogy a korom és a gyógyító anyagok befejeződjenek.
Melyik szakasz okozza a legtöbb hibát?
A legtöbb növényben a keverés és a kikeményedés okozza az ismétlődő hibák legnagyobb részét. A keverés szabályozza a diszperziót, a perzselés biztonságát és a térhálósodási görbe konzisztenciáját, míg a kikeményítés szabályozza a nyomást és a hő behatolását. Az építési hibák általában korábban láthatók és könnyebben javíthatók, ezért összességében kevesebbe kerülnek.
Milyen hőmérsékletet és nyomást használ a gumiabroncsok keményítése?
A penészhőmérséklet általában 150 és 180 Celsius fok között van, a hólyag belsejében lévő telített gőz vagy nitrogén 1,6 és 2,2 MPa között van. A kötési idő körülbelül 8 perctől kis személy gumiabroncsok esetén több mint egy óráig terjed teherautó és terepjáró méretű gumiabroncs esetén.
Miért számít annyira a zöld gumi súlya?
A zöld abroncs tömege a leggyorsabb mutatója annak, hogy minden alkatrészt megfelelően helyeztek-e el. A növények általában a cél 1 százalékán belül tartják. A túlsúlyos gumiabroncs pazarolja a keveréket, és a legvastagabb részen alul megköthető, míg az alulsúlyú gumiabroncs általában hiányzó rétegre, rövid futófelületre vagy könnyű peremkötegre utal.
Mennyire kell pontosnak lennie egy kis vegyszerek adagoló rendszerének?
Gyakorlati cél az 1 gramm vagy jobb a gyorsítók, aktivátorok és kén esetében, az ömlesztett anyagok 0,5 százalékon belül, az olajok pedig 0,2 százalékon belül. A kis kémiai hibák megváltoztatják a beégési időt és a kikeményedési sebességet, és az ebből eredő eltérések általában a tételek közötti inkonzisztens keménységnek tűnik, nem pedig nyilvánvaló selejtnek.
Gyárthat-e egy sor személy- és teherautó-gumit is?
A gyakorlatban ritkán. A prés mennyisége, a hólyag mérete, a dob geometriája, az extruder teljesítménye és a kikeményedési idő eléggé különbözik ahhoz, hogy a legtöbb üzem a berendezést egy méretcsaládhoz rendeli. Ha mindkettőt egy vonalon próbálja futtatni, akkor az átállási időbe kerül, és a mérettartomány szélső pontjain hibák lépnek fel.
Mi a leggyakoribb hiba a gumiipari berendezések vásárlásakor?
Kapacitáson és áron vásárol, miközben figyelmen kívül hagyja az ismételhetőséget és a fogyasztási költségeket. A 10 százalékkal olcsóbb, de a hőmérséklet, a súly vagy a ciklusidő függvényében elsodródó gép egyetlen gyártási éven belül felemeli a selejt, az utómunkálat és a kézi beavatkozás közötti különbséget.
A gyakorlati elvitel
A gumiabroncs gyártási folyamata kevésbé gépi probléma, mint toleranciaprobléma. Minden fokozat átadja a hibáját a következőnek és felerősíti azt: a 3 grammos adagolási hiba kikeményedési görbe eltolódássá válik, a kikeményedési görbe eltolódása keménységváltoztatássá, a keménységvariáció pedig egy selejt gumiabroncs lesz, amely présidőt, munkát és keveréket emésztett fel.
Az új kapacitást tervező vagy az elöregedett berendezéseket cserélő üzemeknél a prioritási sorrend következetes. Először a keverést szabályozza, mert a diszperzió és a kiürítési hőmérséklet meghatározza a plafont mindenben, ami ezután következik. Másodszor rögzítse az anyag-előkészítést és az előformázást, mivel az üres tömeg és a tiszta keverék védi az építőállomást és a formát. A keményedési nyomást és hőmérsékletet harmadszor szabályozza. Az ellenőrzést hagyja utoljára, mert az ellenőrzés a vásárlót védi, míg az első három a növényt.
