Milyen hatékonyságú szűk keresztmetszetek léteznek a hagyományos extrudálási gyártósorokban?
A hatékonyság szűk keresztmetszete gumi/szilícium -dioxid -extrudálási vonal elsősorban három szempontból koncentrálódnak. Először is, a paraméter -vezérlés pontossága nem elegendő. A hagyományos vezérlőrendszer lassan reagál a hőmérsékletre, a nyomásra és az extrudálási sebességre, ami könnyen vezethet a termékméret ingadozásához, és gyakori leállítást és beállítást igényel, csökkentve a termelési hatékonyságot. Másodszor, a hulladék sebessége viszonylag magas. Az olyan problémák miatt, mint például a nyersanyagok egyenetlen lágyulása és az instabil penésznyomás, gyakran olyan hibák fordulnak elő, mint a termékfelület érdessége és a túlzott keresztmetszeti méretek, ami növeli a nyersanyagvesztést. Harmadszor, az automatizálás mértéke alacsony, az adatgyűjtés a kézi felvételre támaszkodik, és a termelési állapot valós időben lehetetlen figyelemmel kísérni. Korábban rendellenes helyzeteket fedeznek fel, amelyek könnyen tételi minőségi problémákat okozhatnak, és a kézi beállítási paraméterek pontosságát nehéz biztosítani.
Mely technológiai fejlesztések áttörhetik a hatékonysági szűk keresztmetszetet?
Az intelligens vezérlés és a rendszer optimalizálási technológiájának használata hatékonyan javíthatja az extrudálási gyártósor hatékonyságát. Az alapvető frissítés egy multi-paraméteres együttműködési vezérlőrendszer felépítése, amely gyorsan reagálhat a termelés paraméterek ingadozására a nagy teljesítményű PLC (CPU feldolgozási sebesség ≥20MHz) és a nagy pontosságú érzékelőhálózat (pontosság ≤0,1%) révén. A hőmérsékleti hiszterézis problémára reagálva elfogadható egy FeedForward visszacsatolási kompozit kontroll stratégia, hogy előre jelezze a hőmérséklet -változásokat, és beállítsa a nyersanyagok egyenletes lágyításának biztosítása érdekében. Ezenkívül a valós idejű adatelemzés és az automatikus hangolási rendszerek bevezetése folyamatosan optimalizálhatja a paramétereket öntanulás algoritmusok révén, csökkentheti a kézi beavatkozást, és beállíthat egy rendellenes figyelmeztető mechanizmust a berendezések hibáinak vagy paraméter-eltéréseinek gyors észlelésére és kezelésére.
Hogyan lehet fenntartani az optimalizált hatékonyságot a napi működés során?
Az optimalizált gyártósort hatékonyan kell fenntartani a tudományos működés és a karbantartás révén. Az első a rendszeres berendezések kalibrálása, és a kulcsfontosságú alkatrészek, például az érzékelők, a nyomásmérők, a hőmérséklet -vezérlőket havonta kalibrálják, hogy biztosítsák a detektálási adatok pontosságát. Ez a paraméter -ellenőrzési pontosság alapja. A második a nyersanyag -előkezelés ellenőrzése. A nyersanyagokat meg kell szárítani és át kell szűrni a nedvesség és a szennyeződések eltávolítása érdekében, és elkerülni a nyersanyagproblémák által okozott extrudálási instabilitást. Ezenkívül meg kell hozni egy berendezés karbantartási főkönyvét, rendszeresen tisztító csavarokat, formákat és más alkatrészeket, ellenőrizni kell a sebességváltó rendszer kenő állapotát, és megakadályozni a berendezés kopásának oka által okozott teljesítmény lebomlását. Ugyanakkor az üzemeltetőknek ismerniük kell az intelligens rendszer működési logikáját, képesnek kell lenniük arra, hogy pontosan értelmezzék az adatok visszacsatolását, és együttműködjenek a rendszerrel a pontos szabályozás végrehajtása érdekében. $
